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WEKA (msc) | News | 21.08.2013

Gefahrlose Instandhaltung

Ein Fünftel aller tödlichen Unfälle ereignen sich bei Instandhaltungsarbeiten. Damit gehören sie in Betrieben zu den gefährlichsten Vorgängen überhaupt. Kenntnisse über die Ursachen und die Beachtung weniger Regeln erhöhen die Sicherheit signifikant.

Instandhaltungsarbeiten sind Ausnahmesituationen

Instandhaltungen sind betrieblicher Alltag und gelten vielmals als Routinearbeiten. Dennoch lassen sich 20 % aller tödlichen Unfälle in Österreich auf Instandhaltungsarbeiten zurückführen. Sie gehören damit nicht nur zu den gefährlichsten Vorgängen in Betrieben überhaupt, sondern sind als Ausnahmesituationen zu behandeln, in denen der übliche Arbeitsablauf für eine bestimmte Zeit ausgesetzt wird.

Gefahrenpotential Mensch

Das höchste Gefahrenpotential geht bei der Instandhaltung vom Produktionspersonal oder Maschinenanwender aus. Grund dafür ist oftmals eine gedachte Verantwortung für die eigene Maschine oder der Wunsch die Produktion nicht zu unterbrechen. Beim Versuch einer Störung auf den Grund zu gehen oder diese zu beheben werden vielmals die Gefahren nicht erkannt oder Sicherheitsregeln nicht beachtet.
Im Gegensatz dazu steht der interne Facharbeiter, dem ein mittleres Gefahrenpotential zugeschrieben wird. Überheblichkeit, dh der Gedanke über alle Gefahren in Kenntnis zu sein sowie die Anwendung von eigenen, kreativen Lösungen führen schnell zu Unfällen.
Das geringste Gefahrenpotential weist ein externer Facharbeiter auf.

Rangordnung von Maßnahmen

Das Gefahrenpotential bei Instandhaltungsarbeiten steigt auch mit spezifischen Maßnahmen. Darum sollten Maßnahmen bei der Instandhaltung nur in Folge einer Rangordnung, also mit steigender Gefährdung, gesetzt werden. Ein Beispiel:

  1. Instandhaltung bei ausgeschalteter Maschine
  2. Instandhaltung bei laufender Maschine mit Schutzeinrichtung
  3. Instandhaltung bei laufender Maschine ohne Schutzeinrichtung mit Zusatzsicherungen
  4. …

Sichere Instandhaltung – 5 Grundregeln

Die Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz fördert einen strukturierten Ansatz für die sichere Instandhaltung, die für die Arbeitsplätze sämtlicher Branchen befolgt werden sollte. Fünf Grundregeln der Instandhaltung wurden dafür definiert.

1. Planung

Jede Instandhaltung sollte mit einer angemessenen Planung beginnen. Dazu zählen unter anderem:

  • Umfang der Aufgabe ermitteln
  • Durchführung von Gefährdungsbeurteilungen: Potentielle Gefahren sind zu ermitteln, wie zB Gefahrenstoffe, beengte Platzverhältnisse etc
  • Zeit und Ressourcen festlegen, die für die Instandhaltung benötigt werden
  • Schulung bzw Unterweisung der betroffenen ArbeitnehmerInnen

2. Sichere Gestaltung des Arbeitsbereiches

Der Arbeitsbereich der Instandhaltung muss gesichert sein, um unbefugtes Betreten zu vermeiden, zB durch Absperrungen oder Schilder. Ebenfalls wichtig ist, dass der Bereich sauber und für eine temporäre Belüftung gesorgt ist. Maschinen, an denen Instandhaltungsarbeiten durchgeführt werden, sollten Warnhinweise mit Datum und Uhrzeit der Abschaltung erhalten, damit die Maschinen währenddessen nicht versehentlich in Betrieb genommen werden und dadurch das Instandhaltungspersonal gefährdet wird.

3. Verwendung geeigneter Ausrüstung

ArbeitnehmerInnen, die die Instandhaltungsarbeiten durchführen, sollten die entsprechenden Werkzeuge und Ausrüstungsgegenstände erhalten. Dazu gehört auch die geeignete Schutzkleidung, zB für Reinigungsarbeiten am Abluftfilter.

4. Durchführung nach Plan

Instandhaltungsarbeiten werden des Öfteren unter Druck durchgeführt, zB wenn ein Ausfall einer Maschine zum Produktionsstillstand führt. Dennoch ist es wichtig selbst dann den Arbeitsplan einzuhalten und den Ablauf nicht „abzukürzen“ und wichtige Arbeitsschritte auszulassen, weil dies die ArbeitnehmerInnen gefährden, aber auch zu Sachschäden führen könnte.

5. Kontrolle

Am Ende des Instandhaltungsprozesses sollten Kontrollen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Instandhaltung erfolgreich abgeschlossen wurde und zu keinen zusätzlichen Gefahren geführt hat. Danach sollte ein Bericht erstellt werden, der folgende Angaben enthalten sollte:

  • Beschreibung der durchgeführten Arbeiten
  • Auftretende Schwierigkeiten bei der Durchführung
  • Verbesserungsvorschläge

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http://www.auva.at/mediaDB/823742_Metzner %20Arbeitsgruppe %20Maschinen.pdf